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桥梁桩基旋挖钻钻孔施工要求


钻机就位前，应对钻孔各项准备工作进行检查。钻机安装后的底座和*应平稳，在钻进中不应产生位移或沉陷。就位完毕，施工队对钻机就位自检。
钻孔前，按施工设计所提供的地质、水文资料，针对不同地质层选用不同的钻头、钻进压力、钻进速度及适当的泥浆比重。
钻机就位平稳，在钻进和运行中不应产生位移和沉陷。钻杆要垂直，旋挖筒中心对正桩中心。
开钻时使用低档慢速钻进，钻至护筒以下1m后再以正常速度钻进。在钻孔过程中钻机提钻甩渣复位后，应检查钻头是否对中。挖钻机施工初期，提升钻斗时，避免因筒斗下部产生较大的负压力作用产生“吸钻”现象而造成孔壁缩颈，须对筒式钻斗的筒壁对称加焊护壁钢板（或增设导流槽）进行改进，以减少钻孔缩颈现象的发生。
钻孔作业应分班连续进行，在砂粘土和砂土中钻进，直接用旋挖筒成孔和取渣。在砾石和砂卵石层中钻进，应先用螺旋钻头将其松动，再用旋挖筒取渣。
严格控制钻进速度，钻斗升降速度过快时，易造成孔壁缩颈、坍塌事故。钻斗升降速度宜控制在0.75-0.80m/s，在粉砂层或亚砂土层时，钻斗升降速度应更加缓慢。
钻进施工过程中应保证泥浆面始终不得低于护筒底部500mm以上，以保证孔壁的稳定。
测量钻进深度用测绳系重锤（1～2kg）从孔底量至护筒**部，应经常对钻孔泥浆及钻机对位进行检测，不符合要求时，应及时改正。应经常注意地层变化，在地层变化处应捞取渣样保存。
钻孔过程中应观察主机所在地面和支脚支承地面处的变化情况，发现沉降现象及时停机处理。因故停机时间较长时，应做好孔桩及钻机的保护措施。
钻至设计标高后，相对延长旋挖筒取渣的时间，保证能够取尽钻渣，但不能加压，以免**钻。
当钻孔深度达到设计要求时，采用检孔器和测绳等仪器对孔深、孔径、孔位和孔形等进行检查，确认满足设计要求后，立即填写终孔检查证，并经驻地监理工程师认可，方可进行孔底清理和灌注水下混凝土的准备工作。

深厚砂层泥浆控制和沉渣处理案例


一、案例分析
河南三灵快速通道弘农涧特大桥工程施工中遇到的主要问题是：表层地层较易塌方，增加了下护筒难度；在钻进过程中孔内泥浆的含砂率迅速升高，达10%以上，大大**出标准要求；成孔之后孔内沉渣厚度大，造成钢筋笼较后几米下放困难；孔内侧壁塌方，混凝土灌注**方近30m3。
二、问题分析
1、泥浆质量不佳，护壁效果差
现场实测了泥浆池内泥浆的比重和粘度，分别只有1.06和16s，明显低于该类地层对泥浆参数的要求。泥浆比重和粘度偏低会影响泥皮厚度和孔内侧壁泥浆压力，容易引发侧壁塌方和冲刷，砂土进入孔内泥浆后进一步降低了泥浆质量，形成恶性循环。
2、钻具提升速率过快，侧壁高速水流冲刷砂土
钻具提升时，**部和底部形成一定程度的负压，提升速度越快，压差越大，水流速度越快。当钻具内部设置的流水通道不足以满足泄水要求时，水流将倾向于通过冲刷侧壁形成更大的流水通道，削减压差。在遇到不密实砂土层或内聚力低的粉质土或细砂土时容易将颗粒冲刷入泥浆，为沉渣增加了物料来源。
3、单次进尺深度过大
单次进尺深度过大，斗内满满的砂土在由孔底提往地面过程中易随泥浆的流动流入孔内。尤其是深孔，往往有几分钟的时间，在泥浆压差的作用下，渗流破坏了钻斗内上层侧壁留水口以上的土，土随泥浆自流水口进入孔内泥浆中。
4、过度孔底扰动
过度的孔底扰动，如关闭斗门时过多的反转，将造成孔底砂层的剧烈扰动，形成钻进过程孔底浮浆。孔底浮浆在下次钻进时被压入到钻斗上部，提升过程中进入泥浆，成为沉渣来源。
5、选用钻具不合理
现场使用了直筒钻斗，且保径条厚度只有1cm左右，钻斗侧壁同孔壁近乎直接接触，在有颈缩的地层将会亲密接触，粘连或负压将增加该层的损失，进而影响到相邻地层。钻具上开设的流水口位置过低，也增加了斗体内土的流失。

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